重型机械装备与成套技术
本仪器基于激光拉曼散射原理，采用532nm全固态激光器与高精度光机系统，结合AI智能建模算法，可30秒内同步检测CO、CO₂、N₂、O₂、H₂、CH₄等上百种气体组分，实时精准测量气体热值，为工业燃烧优化、能耗管控、环保达标提供稳定可靠数据支撑。
钢板智能打磨机器人通过机载视觉系统检测钢板缺陷，并结合柔性力-位控制技术完成机器人智能修磨，钢板修磨定位偏差＜3mm，修磨表面质量＜Ra 3，修磨深度与目标偏差 ≤0.1mm，修磨宽深比≥60:1。相比于人工修磨，该系统修磨质量更好，修磨效率提升5%，具有成熟的板材智能化修磨水平。
笔画式和点阵式喷号机器人系统在保证喷涂字符清晰、美观的前提下，可实现钢卷定位、直径测量、卷材ID喷写功能（例如钢卷型号、重量、生产日期等）。其中笔画式喷号机器人系统字符尺寸可根据测量的钢卷直径进行自动调整，相比于传统钢卷喷号系统更具备智能化和环境适应性。
船舶、桥梁、建筑等行业的中厚板智能化焊接需求较大，团队以焊接机器人为本体,视觉传感、激光检测、电流/电压传感为抓手,开发了厚板智能焊接机器人系统，实现焊接工艺自动化、柔性化和智能化目的。焊接工艺包与视觉检测软件拥有自主知识产权,完全适应定制化、多品种生产模式。
金属圆材与板带精整生产线需要进行频繁的拆捆与打捆操作，其中拆捆仍需人工完成,劳动强度大、安全风险高,团队开发了机器视觉自主引导的拆捆机器人系统，末端执行器以及视觉识别与定位软件拥有自主知识产权,可以满足柔性化、多类型产品的智能化拆捆需求。
直线度与表面缺陷是圆材出厂必检指标，现有直线度与表面大块缺陷仍依赖于人工，人力成本高、劳动强度大、检测效率低，团队开发了圆材直线度及表面缺陷检测系统，具有检测速度快、精度高、稳定可靠等特点，可满足工业环境下直线度与表面缺陷的智能化检测要求。
为提高板材连轧产线自动化，实现板形、板长、板宽、板厚等核心参数智能化测量,团队开发了激光板形与长度检测系统，可以实现700°C以下、10m/s以内中厚板长度、宽度厚度以及平直度测量，误差小于士0.5%,抗干扰性强、使用寿命长、检测精度高，已在山钢、太钢、邯钢开展示范应用。
铝、钛等轻质合金因其密度小、比强度高、耐腐蚀性优异等特性,广泛应用于航空航天、医疗器械以及海洋化工等领域。结合异型构件截面复杂、塑性变形量大、结构不对称的特点,团队开发了钛合金异型构件温轧-冷拉、钛/铝复合异型构件成形新技术,有效提升材料利用率,提高产品性能,降低生产成本,形成可连续规模化生产、拥有自主知识产权的轻质合金异型构件近终成形技术。成功孵化南通普盈金属材料科技有限公司,从事不锈钢、钛合金等金属异型构件近终成形工艺与设备研发、生产及销售,取得了良好经济效益。
利用轻质镁合金材料破解结构轻量化是实现国家“双碳”战略有效途径之一。为解决镁及镁合金深加工行业发展面临的问题,改进镁合金板材生产工艺与装备,团队研发了镁合金板材形/性一体化等温控轧关键技术,构建了超细晶组织镁合金板带铸轧工艺模型,明确了镁合金边裂形成机理及其控制方法，提出了融合边裂预控和在线调整的等温轧制工艺,研制出集规程动态设定和板形板厚控制的镁合金等温轧制技术与成套装备。有效降低镁合金板带边裂程度、减少板形缺陷,大幅提高综合成材率、降低生产成本。
金属复合材料兼具不同物理、化学性能以及力学特性,具有广泛应用前景。面向化工产业、煤机行业、石油天然气行业、海洋工程和市政建筑行业所需复合材料急剧增加,团队开发出不锈钢/钢复合板、耐磨钢/钢复合板、钛/钢复合板、镁/铝复合板轧制生产新技术,极大缩短复合板生产周期,有效提高资源利用效率,提升产品性能与精度,降低综合成本约30%。形成具备可连续生产、规模化制备、拥有自主知识产权的金属复合板制备技术,已得到大量使用并具有优良的使用效果,取得了很好的经济效益。
